1、固定进刀退刀模式。每把车刀从换刀点以G0模式运动到进刀点，进刀点应在X、Z两个方向离工件有一定距离，太远太近都不行。太远会增加G01进给的空行程，造成加工效率低；太近会增加安全隐患。进刀时（从起刀点到加工开始点）必须以G1方式进刀，退刀时必须以G1方式退到退刀点（退刀点距离工件有一定的安全距离）后再以G0方式运动。如图所示：

2、换刀点设定模块化。换刀点的设定关系到加工的效率和安全问题。换刀点设得太远，刀具从换刀点运动到进刀点的时间就会加长，降低了效率；若太近，在换刀时就可能会和工件发生干涉，造成刀具、工件及机床的损坏。因此，让学生自己设定换刀点，该点就可能被设得或远或近，所以我根据刀具及工件的实际情况用子程序把换刀点固定下来，学生换刀时只需将刀具回到退刀点，然后调用子程序即可，这样事故发生率就大大降低了。例如：

O999

G1 X62 F0.08           G99 G97 G40 G21

M98 P999               G0 X100

T0202                     Z100

……

M99

这里，X100，Z100，就是我设定的换刀点，若要更换换刀点，只需修改X、Z值即可。

3、编程格式的规范化。不同的学生会有不同的编程思路，他们在编写程序时也会写成各式各样的程序出来。实习指导老师在实习开始阶段必须仔细检查每一位学生的程序，以免在加工时出现问题。面对各式各样的程序，要顺着他们的思路检查程序，比较烦琐，有时难免会有疏忽，因此我要求学生一定要按我的要求编写程序。我要求他们把每把刀的加工内容写成独立的程序，程序开始时必须都设定加工环境，如主轴转速、程序状态等，加工程序严格按照固定的进刀退刀模式编写，程序结束时，加上M01语句。例如：

M03 S800

T0101

G0 X62 Z3

G71 U2 R1

G71 P10 Q60 U0.5 W0    

F0.1  

N10 G1 X44 F0.08

Z-20

G2 X48.481 Z-24.43

R5.5

G3 X55 Z-30.874 R8

G1 Z-55

N60 X62

G70 P10 Q60

M98 P999

M01

M03 S640

T0202

G0 X57 Z-42

G75 R0.5

M03 S700

T0404

……

M01

……

M30

G75 X50 Z-45 P3000 Q1500 F0.1

M98 P999

M01

M03 S600

T0303

......

M01

1号刀为外圆刀，加工外型

2号刀是割槽刀，加工外沟槽

3号刀是镗孔刀，加工内型

4号刀是内螺纹刀，加工内螺纹

这样编写有两个好处：

（1）每把刀有独立的加工程序，可以根据每把刀的加工内容，以及加工调试时出现的问题方便地检查该把刀的加工程序。

（2）在程序调试时，可以方便的从修改过程序的刀具开始执行，不必从头到尾都执行，避免了正确程序的重复执行。

1、培养学生不急不躁的调试心理。在调试前一定要让学生从头到尾仔细检查程序的正确性。机床产生碰撞的原因有以下几种：

（1）程序数据输入错误。有时把G01输成G00，或X、Z值输错，或者小数点点错。所以要让学生在程序输入后不要急于开动机床，应定下心来仔细检查，把这些错误消除。

（2）编程错误，有些程序在结构和句法上没有错误，但当装上工件和刀具加工时，极有可能发生碰撞。如下例中，若刀具路径没有写成A→B→C，而直接从A→C点，就会和工件发生碰撞。

2、养成规范的调试动作。

（1）我们必须把G0速度选择开关打在F0挡上，让刀具以较慢的速度靠近工件，否则，如果刀具的刀偏值有误的话，刀具从换刀点以G0方式极快地运动到进刀点时，可能会与工件发生强烈的碰撞，让操作者无所适从，来不及排除险情；相反我们让刀具以较慢的速度靠近时，即使刀偏值有误，我们也有充裕的时间来调整。

（2）在调试时，必须使机床处于单步执行状态。操作者在机床执行上一句语句后，必须再次检查下一句的正误性和合理性，并相应作出调整。

（3）机床在运动时，操作者必须时刻观察屏幕上刀具坐标的变化和程序中的运动终点坐标与刀具实际运动坐标是否一致。

（4）调试过程中，操作者可将一只手指放在循环开始按钮上，另一只手指放在循环保持按钮边，以便在紧急时刻能及时停止程序的执行。另外时刻记住紧急按钮的位置，以便不时之需。

   以上做法是为了减少学生在数控车实习中由于编程和操作不当而造成对数控车床的损害，减少事故的发生，确保实习的安全效果。