数控机床完成以上的检验和调试后，实际上已经基本完成独立各项指标的相关检验，但是也并没有完全充分的体现出机床整体的、在实际加工条件下的综合性能，而且用户往往也非常关心整体的综合的性能指标。所以还要完成工作精度的检验，以下分别介绍数控车床的相关工作精度检验。

  对于数控车床，本书根据GB/T 16462----1996《数控卧式车床 精度检验》国家标准进行相关的阐述。

（一）、圆度：靠近主轴轴端的检验零件的半径变化；切削加工直径的一致性：检验零件的每一个环带直径之间的变化。

1、检验方式

精车夹持在标准的工件夹具上的圆拄试件。单刃车刀安装在回转刀架的一个工位上。

检验零件的材料和刀具的型式及形状、进给量、切削深度、切削速度均由制造厂规定，但应该符合国家或行业标准的相关规定。

2、简图

L=0.5最大车削直径或2/3最大车削行程。

范围1：最大为250

范围2：最大为500

Dmin=0.3L

图5-8圆度与切削加工直径的一致性简检验图

3、允差

范围1：最大为250的情况：

圆度：0.003

切削加工直径的一致性：300长度上为0.020

范围2：最大为500的情况：

圆度：0.005

切削加工直径的一致性：300长度上为0.030

相邻环带间的差值不应超过两端环带间测量差值的75%。

（二）、精车端面的平面度

1、检验方式

精车夹持在标准的工件夹具上的试件端面。单刃车刀安装在回转刀架上的一个工位上。

检验零件的材料和刀具的型式及形状、进给量、切削深度、切削速度均由制造厂规定，但应该符合国家或行业标准的相关规定。

2、简图

Dmin=0.5最大车削直径

图5-9精车端面的平面度检验图

3、允差

300直径上为0.025只允凹

（三）、螺距精度

1、      检验方式

用一把单刃车刀螺纹。V型螺纹形状：螺纹的螺距不应超过丝杠螺距之半。

试件的材料、直径、螺纹的螺距连同刀具的形式和形状、进给量、切削深度和切削速度均由制造厂规定，但应该符合国家或行业标准的相关规定。

注：

（1）、螺纹表面应光滑凹陷或波纹。

（2）、外径为50、长为75、螺距未的典型试件一般可满足大多数无丝杠机床。

2、简图

L_min＝75

D≈丝杆直径

图5-10 螺距精度检验图

3、允差

任意50测量长度上为0.01。

（四）、在各轴的转换点处的车削轮廓与理论轮廓的偏差

1、      检验方式

在数字控制下用一把单刃车刀车削试件的轮廓。

试件的材料、直径、螺纹的螺距连同刀具的形式和形状、进给量、切削深度和切削速度均由制造厂规定，但应该符合国家或行业标准的相关规定。

2、      简图

对于轴类车床见图5-11 轴类车床轮廓的偏差图。

所示的尺寸只适应于范围2：最大为500。

对于范围1：最大为250机床的尺寸可以由制造厂按比例缩小。

图5-11 轴类车床轮廓的偏差检验图

对于盘类车床见图5-12 盘类车床轮廓的偏差图。

图5-12 盘类车床轮廓的偏差检验图

3、      允差

范围1：最大为250的情况：0.030

范围2：最大为500的情况：0.045

（五）、基准半径的轮廓变化、直径的尺寸、圆度误差

1、检验方式

用程序1或程序2车削一个试件。

程序1：

以15°为一个程序段从0°～105°（即7个程序段）分段车削球面，不用刀尖圆弧半径补偿。

程序2：

只用一个程序（1°～105°）车削球面，不用刀尖圆弧半径补偿。

工序：

（1）、在精加工前胚料的加工余量为0.13。

（2）、将试件N_O.1精加工到要求尺寸。

（3）、不调整机床，将试件N_O.2和N_O.3精加工到要求尺寸。

2、简图

图5-13 基准半径的轮廓变化、直径的尺寸、圆度误差检验图

3、允差

注：

（1）、试件达到的表面粗糙度要做记录。

（2）、刀尖圆弧半径的精度必须达到机床输入分辨率的两倍，并且刀具的前角为0^O。

（3）、必须使用紧密、稳定的材料（如铝合金）以获得满意的表面粗糙度。

（4）、通过这三个试件的比较就能得到负载条件下的重复定位精度。