数控机床是现代制造技术的基础装备，随着数控机床的广泛应用与普及，机床的验收工作越来越受到重视，但很多用户对数控机床的验收还存在着偏差。新机检验的主要目的是为了判别机床是否符台其技术指标，判别机床能否按照预定的目标精密地加工零件。在许多时候，新机验收都是通过加工一个有代表性的典型零件决定机床能否通过验收。当该机床是用于专门加工某一种零件时．这种验收方法是可以接受的。但是对于更具有通用性的数控机床，这种切削零件的检验方法显然得不能提供足够信息来精确地判断机床的整体精度指标。只有通过对机床的几何精度和位置精度进行检验，才能反映出机床本身的制造精度。在这两项精度检验合格的基础上，然后再进行零件加工检验，以此来考核机床的加工性能。对于安置在生产线上的新机，还需通过对工序能力和生产节拍的考核来评判机床的工作能力。但是，在实际检验工作中．往往有很多的用户在新机验收时都忽视了对机床精度的检验，他们以为新机在出厂时已做过检验，在使用现场安装只需调一下机床的水平，只要试加工零件经检验合格就认为机床通过验收。这些用户往往忽视了以下几方面的问题：

1、新机通过运输环节到达现场，由于运输过程中产生的振动和变形，其水平基准与出厂检验时的状态已完全两样，此时机床的几何精度与其在出厂检验时的精度产生偏差。

2、即使不计运输环节的影响，机床水平的调整也会对相关的几何精度项目产生影响。

3、由于位置精度的检测元件如编码器、光栅等是直接安装在机床的丝杠和床身上，几何精度的调整会对其产生一定的影响。

4、由检验所得到的位置精度偏差，还可直接通过数控机床的误差补偿软件及时进行调整，从而改善机床的位置精度。

5、气压、温度、湿度等外部条件发生改变，也会对位置精度产生影响。

6、由检验所得到的位置精度偏差，还可直接通过数控机床的误差补偿软件及时进行调整，从而改善机床的位置精度。

   检验新机床时仅采用考核试加工零件精度的方法来判别机床的整体质量，并以此作为验收的唯一标准是远远不够的，必须对机床的几何精度、位置精度及工作精度作全面的检验，只有这样才能保证机床的工作性能，否则就会影响设备的安装和使用，造成较大的经济损失。

   在数控机床到达用户方，完成初次的调试验收工作后，也并不意味着调试工作的彻底结束。在实际的生产企业中，常常采用这样的设备管理方法：安装调试完成后，设备投入生产加工中，只有等到设备加工精度达不到最初的要求时，才停工进行相应的调试。这样很多企业无法接受这样的停工的损失，所以在日常的工作中也可以按照“六自由度测量的快速机床误差评估”方法解决这个问题，大量减少测试时间，这样小车间也可以提前控制加工过程，最终通向零故障以及更少对事后检查的依赖。

六自由度测量的快速机床误差评估方法是测量系统一次安装调试后，可同时测量六个数控机床精度项目的误差值，与传统的单一精度项目测量方法相比，可大大缩短仪器的装调、检测时间。