由于数控设备复杂程度高、备件难、维修难，造成许多单位的数控设备出现故障后得不到及时有效地排除，使设备的利用率极低。
    我厂数控设备近30台，其中有日本T公司的FHN一80T、FH80B加工中心、意大利M公司的REGENT 1001U／H卧立两用加工中心。日本M公司的CNC立车、CNC立式加工中心、CNC卡盘车床、cNC车床与加工中心接合体、匈牙利的cNC车床、日本申克动平衡机、美国V＆O高速冲槽机。德国K公司的CNC蜗轮涡杆磨床、CNC滚刀磨床、CNC蜗轮杆综合检查仪、CNC齿轮检测中心、德国P公司的CNC滚齿机、CNC蜗杆铣床、意大利DEA公司的CNC坐标测量机、瑞士T公司的TL一106A型CNC外园磨床等不同国家地区、不同厂家、不同年代的数控设备，其品种繁多、数控装置系统杂、机床加工形式异，尤其某些设备又是单一的，如果该机床发生故障又不能及时修复，则将影响整个工厂的生产任务完成并造成花费极大的维修费用、工件外协加工费用、工件运输等费用。
    为降低设备无计划故障停机率、使设备发挥最大效率，提高设备的完好率，提高设备维修保养水平，提高操作者自检维护保养水平，提高劳动生产率，形成设备动力设施TPM管理网络，全员各司其职、各尽其责，全员管理，全员维护，根据我厂的实际状况，制定了数控设备维修保养体系（见图一），分解如下：

    机床的日常点检巡检维护保养
    为实现设备的预防维修，加强设备的状态监测，统计机床运行记录，分析机床运行状态，为计算机管理提供基础数据，制定了设备的自点检程序。该程序规定设备操作者要如实检查并填写日检卡内容：
    计算机屏幕显示有无异常现象？机器操作是否正常？机器加工的工件能否满足工艺要求？机械运动是否平稳、有无噪音异常现象？机器润滑状态是否良好？机器照明、制冷、排风通风设施工作是否正常？气压、油压、液压系统是否工作正常？机床有无漏油、漏水、漏气部位、环境温度为多少？

    日巡检工作内容（由设备维修工检查并填写）
    检查设备在运行中的不安全因素、隐患、设备的异常现象和操作者维护保养中存在的问题主要内容为：
    机械：润滑、机床外观、液压表指示、机床加工精度、油、水、气的状态、振动噪音、变速箱、机械传动部分、刀库装置、油面等等是否正常？电气：照明、电机、控制柜、电器仪表、按钮开关、接地接零保护、显示屏、倍率开关等等是否正常？

    设备精度检查管理
    因为设备每时每刻都在运转，设备的精度不可避免地随机器运转时间、加工工件的数量、设备基础的变化、机器的磨损、环境温度／湿度／振动等因素的变化而变化，为保障设备静态精度的技术要求，提高产品质量，降低产品废品率，避免产品的成批报废，根据这些因素，按照设备维修手册的要求，依据工件质量检测数据建立了数控设备定期点检、精度检测计划表，并按照以下控制程序执行：

    润滑管理
    按计划有目的性润滑，保障机床正常运转，提高设备使用寿命，要求设备操作者每日按照说明书要求对设备各润滑点进行注油润滑并做好记录，润滑工、维修工、操作工定期对设备进行换油工作并做好记录，建立了进口设备润滑油、液压油、切削液更换计划表，并组成了由设备管理部门、工艺技术部门、采购管理部门、生产车间参加的管理网络，保障机床加工工件防锈，提高机床工作效率及加工工件质量，做到合理库存，保障了机床的正常使用。

    设备定期点检管理
    根据设备日常点检。日常巡检所记录的内容，对经常出现故障及问题的设备做定期点检维修，主要检查内容分为：
机械系统，：刀库、机械手。各传动轴、工作台等环节；
电气系统：电气线缆绝缘电阻、电气回路各连接点、NC系统、电机回路；
润滑系统：润滑油路、液压油路、切削／冷却油路、气压管路；

    电气：
数控设备供电电源的质量要求较高，为提高设备的使用寿命，应为数控设备配备三相交流稳压电源，并规定非特殊状况下不能间断，如拉断电源情况应事先通知设备操作者，以便操作者在断电前使机床正常关机，避免工件的报废或造成机床故障发生。

    建立设备维修网络：
设备在使用过程中不可避免地会发生故障，当机床出现故障后，为及时有效地抢修故障机床，应建立一有效地设备维修网络图。如我厂的意大利MANDELL1公司生产的REGENT 1001U／H加工中心的故障维修网络图如下：

    机床易损件：
    因机床品牌多、Nc系统杂，故所需备配件品种繁多。为加强数控设备的备件管理，以最少的费用、最佳的合理库存，将每台机床的易损件列出并存入计算机，包括设备资产编号、机床型号、制造厂商、国别、机床系列号、NC系统、备件名称、图纸型号等等。根据机床的性能、加工运转时间、生产量的多少，详细地分析确定机床的数控装置、伺服驱动装置、反馈装置的原理及可靠性，根据机床的重要性，从而提出极少量的备件以满足维修计划并收到了实效。设备备件库存资金97年经96年降低了50％。

    小结
    吸收国外先进的设备管理TPM（全员生产性维护），根据我厂的实际状况，制定了生产设备维修保养体系，组建了TPM管理组织机构网络，建立、健全了设备日点检、日巡检、定期检查、定期静态精度检查，润滑状态检测管理，设备修理报告书，设备管理PM会议等一系列管理措施及制度，制定了设备维护保养检查考核办法，加大了设备维护保养的静态、动态检查力度，做到了奖惩鲜明，形成了设备操作者、维修者、工程技术人员、管理者互帮、互助、互利的良好循环，经实践证明，自采取这些管理措施后，自96年以来，由于设备润滑、气压、尘土、温度湿度及水冷却等因素造成的故障停机率为零。同时也为实现设备无计划故障停机率为零打下了良好的一个基本基础，保障了数控设备完好率／利用率均为l00％。