业内人士指出，我国制造业高效刀具的应用水平仍然很低，提高生产率潜力巨大。当前我国数控刀具和测量仪器的发展落后于数控机床的发展，已经成为阻碍我国数控切削技术和数控切削机床发展的瓶颈，改变现状刻不容缓。

 

    “国内引进的75亿美元高档机床有24%都用在了汽车及其发动机行业。采用这些高档设备之后，有70%的故障都发生在刀具、柔性卡具方面。”2009汽车产业发展与装备制造座谈会上，中国金属刀具协会理事长邢敏透露了这样一个比例。

 

     为什么呢？“目前我们机床都是高速、高质、高转及复合类的机床，好马需配好鞍，但是现在企业里刀具配置高质低配的现象非常严重。刀具是最后一道工序，刀具问题解决了，机床的利用率问题也就解决了大部分。”邢敏说。

 

    高端市场竞争乏力

 

    进入新世纪以来，随着发达国家的制造业大规模向中国转移，国内制造业也加快了技术改造的步伐，于是国产数控机床开始大量进入制造领域。随之，一个尖锐的矛盾很快浮出了水面：先进的数控机床，配不到先进的国产刀具，不得不配“洋刀”。国产高效刀具经过多年努力，已开始进入这一领域，但所占份额还不足20％。例如2008年，我国刀具消费额为290亿元人民币（约合40亿美元），其中进口刀具达到100亿元人民币（约合14亿美元），市场占有率超过1/3。特别是进入21世纪以来，进口刀具消费额每年增长30％以上，超过了国产刀具的平均增长水平。国产刀具在高端市场受到进口刀具的步步进逼，其主要原因是国产刀具在产品结构和质量方面与发达国家差距很大。

 

    成都工具研究所研究员谢华锟认为，“十一五”期间，我国制造领域国家优先发展的重大专项中包含了能源、汽车、航空航天以及交通运输等有关国计民生的重要领域，而这些重大装备制造行业中所涉及到的典型、关键零件的特点是：大、重、复杂、精密，其中新型难加工材料（如硅铝合金、钛合金、高强度耐热钢、碳纤维及复合材料等）的切削加工占据了相当大的比重。“这给数控切削加工技术和数控切削机床装备提出了新的课题，也对数控刀具和数字化测量技术和量具量仪提出了新的要求和挑战，提供了新的发展机遇和舞台。”谢华锟说。

 

    技术含量凸显差距

 

    “通过调研，我们在感受到工具行业技术水平和生产规模得到快速发展进步的同时，也看到与国外先进水平的差距仍然很大。”参与了由中国机床工具工业协会组织的、对国家重点装备制造业和工具制造企业的调研后，谢华锟感受颇深。他指出，在风电、核电等能源装备制造业，关键零部件切削加工所采用的数控刀具和测量仪器，几乎全部由国外产品所垄断。国内刀具主要用于非关键部位及粗、半精加工工序。与国外产品相比，除了切削性能指标有较大差距外，更大的问题是质量不稳定、不可靠、产品性能分散性大。

 

    中国机械工业金属切削刀具技术协会一位负责人认为，中国刀具企业面临的主要问题一是科技技术含量低。现阶段，硬质合金刀具在发达国家已占刀具类型的主导地位，比重高达70%。而高速钢刀具所占比例目前已降至30%以下。目前我国刀具的年销售额大约为145亿元，其中硬质合金刀具所占的比重不足25%，但我国刀具企业却盲目地、大量地生产高速钢刀以及一些低档标准刀具，把具有高附加值、高科技含量的中高端刀具市场拱手相让给国外企业。

 

    其次是产品附加价值低。我国生产的1.65万吨硬质合金中，有4500吨用于切削刀具生产上，数量上和日本相当。但制成刀具后的价值仅8亿美元，远不及日本的25亿美元，这充分说明国内硬质合金高效刀具的整体生产效益与国外仍有相当大的差距。