如图1所示工件，毛坯为φ25㎜×65㎜棒材，材料为45钢。

1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。
2) 工步顺序
① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。
② 自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车φ16㎜外圆→车R3㎜圆弧→车φ22㎜外圆。
③ 切槽。
④ 车螺纹。
⑤ 切断。
2．选择机床设备
　　根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。
3．选择刀具
　　根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60°螺纹刀。刀具布置如图2所示。
　　同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
　　切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
　　确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-18所示。
　　采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。
6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
　　按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：（该系统X方向采用半径编程）
N0010  G00  Z2  S500  T01.01  M03       
N0020  X11                                      ；粗车外圆得φ22㎜
N0030  G01  Z-50  F100
N0040  X15
N0050  G00  Z2
N0060  X9.5                                     ；粗车外圆得φ19㎜
N0070  G01  Z-32  F100
N0080  G91  G02  X1.5  Z-1.5  I1.5  K0          ；粗车圆弧一刀得R1.5㎜
N0090  G90  G00  X15
N0100  Z2
N0110  X8.5                                     ；粗车外圆得φ17㎜
N0120  G01  Z-32  F100
N0130  G91  G02  X2.5  Z-2.5  I2.5  K0          ；粗车圆弧二刀得R3㎜
N0140  G90  G00  X15  Z150
N0150  T02.02                                   ；精车刀，调精车刀刀偏值
N0160  X0  Z2 
N0170  G01  Z0  F50  S800                       ；精加工
N0180  X7
N0190  X8  Z-1
N0200  Z-32
N0210  G91  G02  X3  Z-3  I3  K0
N0220  G90  G01  X11  Z-50
N0230  G00  X15
N0240  Z150
N0250  T03.03              ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值
N0260  G00  X10  Z-19  S250  M03      ；割槽
N0270  G01  X5.5  F80
N0280  X10
N0290  G00  X15  Z150
N0300  T04.04                 ；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值
N0310  G00  X8  Z5  S200  M03                   ；至螺纹循环加工起始点
N0320  G86  Z-17  K2  I6  R1.08  P9  N1         ；车螺纹循环
N0330  G00  X15  Z150
N0340  T03.03                   ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值
N0350  G00  X15  Z-49  S200  M03                ；切断
N0360  G01  X0  F50
N0370  G00  X15  Z150
N0380  M02