根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm
和Ф62mm
外圆；R70mm
弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1
车削零件图
1.零件加工工艺分析
(1)设定工件坐标系
按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）
(2)选择刀具
根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608
ISO30。安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5
ISO30。安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0
IS030。安装在5号刀位上。
(3)加工方案
使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量
切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：
根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作
(1)编制程序
(2)程序输入数控系统
将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。然后在CRT屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
(3)手动对刀操作
通过对刀操作设定工件坐标系，记录每把刀的刀尖偏置值，在运行加工程序中，调用刀具的偏置号，实现对刀尖偏置值的补偿。
(4)自动加工操作
选择自动运行方式，然后按下循环启动按钮，机床即按编写的加工程序对工件进行全自动加工。
Ｏ0001
程序代号
N005 G50
X200 Z100 建立工件坐标系
N010 G50
S3000 主轴最高转速限定为3000r/min
N015 G96
S90 M03 主轴正转，恒线速设定为90m/min
N020
T0101 M06 选择1号外圆左偏刀和1号刀补
N025
M08 冷却液开
N030 G00
X86 Z0 刀具快速定位至切削位置
N035 G01
X0 F50 车端面
N040 G00
Z1 Z向退出1mm
N045 G00
X86 X向退到86mm处，准备外圆切削循环
N050 G71
U3 R1 外圆切削粗加工循环，切削深度为3mm,退刀量为1mm。
N055 G71
P60 Q125 U0.5 W0.5 F200
外圆切削粗加工循环，开始顺序号为N60,结束顺序号为N125，X与Z方向各留0.5mm精加工余量，切削速度为200mm/min
N060
G42 刀尖半径右补偿，N60～N125为外圆切削循环精加工路线
N065 G00
X43.8
N070 G01
X47.8 Z-1
N075
Z-60
N080 X50
N085
X62 Z-120
N090
Z-135
N095 X78
N100
X80 Z-136
N105
Z-155
N110 G02
Z-215 R70
N115 G01
Z-225
N120 X86
N125
G40 取消刀尖半径补偿
N130 G70
P60 Q125 F50 外圆切削精加工循环，切削速度为50mm/min
N135 G00
X200 Z100 刀具返回至换刀点
N140
T0505 M06 S50 选择5号割槽刀和5号刀补，恒线速设定为50m/min
N145 G00
X52 Z-60 快进到X52、Z-60处，准备割槽
N150 G01
X45 切割螺纹退刀槽
N155 G04
X2 在槽底暂停2秒
N160 G01
X52 X方向退回到52mm处
N165 G00
X200 Z100 刀具返回到换刀点
N170
T0303 M06 选择3号螺纹车刀和3号刀补
N175 G95
G97 S250 设置切削速度量纲，设定恒转速为250r/min。
N180 G00
X50 Z3 快进到X=50、Z=3处，准备车削螺纹
N185 G76
P011060 Q0.1 R1 螺纹切削循环
N190 G76
X46.38 Z-58.5 R0 P1.48 Q0.4 F1.5
N200 G00
X200 Z100 T0300 快退到换刀点，取消3号刀补
N205
M05 主轴停止
N210
M09 冷却液关
N215
M30 程序结束
