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对于高效率的金属切削机床加工来说，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。这些条件决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济的、有效的加工方式，要求必须合理地选择切削条件。
编程人员在确定每道工序的切削用量时，应根据刀具的耐用度和机床说明书中的规定去选择。也可以结合实际经验用类比法确定切削用量。在选择切削用量时要充分保证刀具能加工完一个零件，或保证刀具耐用度不低于一个工作班，最少不低于半个工作班的工作时间。
背吃刀量主要受机床刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，尽可能使背吃刀量等于工序的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。对于表面粗糙度和精度要求较高的零件，要留有足够的精加工余量，数控加工的精加工余量可比通用机床加工的余量小一些。
编程人员在确定切削用量时，要根据被加工工件材料、硬度、切削状态、背吃刀量、进给量，刀具耐用度，最后选择合适的切削速度。表2.1为车削加工时的选择切削条件的参考数据。
表2.1 车削加工的切削速度(m/min)
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被切削材料名称
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轻切削
切深0.5～10.mm
进给量
0.05～0.3mm/r
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一般切削
切深1～4mm
进给量
0.2～0.5mm/r
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重切削
切深5～12mm
进给量
0.4～0.8mm/r
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优质碳素结构钢
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10# |
100～250
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150～250
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80～220
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45# |
60～230
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70～220
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80～180
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合金钢
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σb≤750MPa |
100～220
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100～230
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70～220
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σb>750MPa |
70～220
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80～220
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80～200
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