数控铣床自动切削循环指令：G73～G76，G80～G89

自动切削循环指令：G73～G76，G80～G89

　　在CNC铣床或MC上常做钻孔、铰孔、攻螺纹、搪孔等加工，本节自动切削循环指令，即是针对这些孔的加工，用一个单节的G机能指令来完成，以简化程序之撰写。这些指令的动作及用途如表1表示。

表１　自动切削循环指令之动作

指令	动作3－Z方向之进刀	动作4孔底位置的动作	动作5＋Z方向之退回动作	用途
G73	间歇进给		快速移动	啄式钻孔循环
G74	切削进给	主轴停止→主轴正转	切削进给	攻左螺纹循环
G76	切削进给	主轴定向停止	快速移动	精密搪孔循环
G80				自动切削循环取消
G81	切削进给		快速移动	钻孔循环
G82	切削进给	暂留	快速移动	锥柱坑钻孔循环
G83	间歇进给		快速移动	啄式钻深孔循环
G84	切削进给	主轴停止→主轴反转	切削进给	攻右螺纹循环
G85	切削进给		切削进给	铰孔循环
G86	切削进给	主轴停止	快速移动	搪孔循环
G87	切削进给	主轴停止	快速移动	背搪孔循环
G88	切削进给	暂留→主轴停止	手动操作	搪孔循环
G89	切削进给	暂留	切削进给	搪孔循环

　　每一个自动切削循环指令最多由6个动作依序组成，如图1所示。

图１　自动切削循环的刀具动路

动作1	＝＞	刀具快速定位至欲加工位置之坐标点，称为起始点（Initial point）。
动作2	＝＞	快速定位至R点，称为参考点（Referance point）。
动作3	＝＞	切削加工（如钻孔、铰孔、攻螺纹、搪孔等）。
动作4	＝＞	孔底位置的动作。
动作5	＝＞	退回至R点。
动作6	＝＞	退回至起始点。

　　每一指令的动作1～动作6有些许的差异，请参阅表1所示及下面各指令的详细说明。
　　上述之动作是在X－Y平面上以快速定位方式到达起始点，在Z轴方向执行加动作。在这个平面及轴向以外的组合不能执行快速定位及加工动作，所以自动切削循环指令与平面选择无关。

　　自动切削循环指令格式可分为4部份，兹说明如下：

1.	加工模式指令：此部份含三项，每一项均由G机能指定之。如下说明。
	（1）					坐标位置是用G90（绝对值）或用G91（增量值）方式表示。
	（2）					退回点的选择，G98表示退回至起始点；G99表示退回至R点。若程序中未指定，则视控制系统一开机时设定何者而定（一般皆设定在 G98）。
	（3）					加工型态的选择：依加工需要，选择正确的指令G73、G74、G76、G80～G89。
2.				孔在X、Y轴的坐标位置：配合上述G90或G91指定孔坐标位置。
3.			孔加工数据
			Z：		用绝对值或增量值表示孔在Z轴的坐标位置。增量值时是指从R点到孔底部的向量值；绝对值时是指孔底之Z轴坐标值。
			R：		增量值时是指从起始点到R点的向量值；绝对值时是指R点之Z轴坐标值。
			Q：		G73与G83加工型态时所指定的每次切削深度及G76与G87的偏移量，不可用小数点方式表示数值。
			P：		指定在孔底位置暂停时间，不可用小数点方式表示数值，以秒为单位。
			F：		进给速率。
4.		重复次数K：指定动作1～动作6的重复次数。如省略时，视为执行1 次。若写”K0”，则只记忆自动切削循环指令数据而不执行孔加工。（FANUC OM系列重复次数以K指定）。

　　自动切削循环指令皆为持续有效机能，所以执相同的加工模式时，不需要在每个单节皆指令之。
　　自动切削循环指令执行完毕，不再继续使用时，应使用G80指令或01组群的G机能取消，否则不能回归机械原点。