平面凸轮轮廓的数控加工——加工中心编程实例

加工如图7.4所示的平面凸轮轮廓，毛坯材料为中碳钢，尺寸如图7.5所示。零件图中23mm深的半圆槽和外轮廓不加工，只讨论凸轮内滚子槽轮廓的加工程序。

图7.4 凸轮零件图

图7.5 凸轮毛坯

1、工艺分析

装夹：以ф45㎜的孔和K  面定位在，专用夹具装夹。

刀具：用三把ф25㎜的四刃硬质合金锥柄端铣刀，分别用于粗加工(T03)、半精加工(T04)和精加工(T05)。为保证顺利下刀到要求的槽深，要先用钻头钻出底孔，然后再用键槽铣刀将孔底铣平，因此还要一把ф25㎜的麻花钻(T01)和一把ф25㎜的键槽铣刀(T02)。

工步：为达到图纸要求的表面粗糙度，分粗铣、半精铣、精铣三个工步完成加工。半精铣和精铣单边余量分别为1～1.5mm和0.1～0.2mm。在安排上，根据毛坯材料和机床性能，粗加工分两层加工完成，以避免Z向吃刀过深。半精加工和精加工不分层，一刀完成。刀具加工路线选择顺铣，可避免在粗加工时发生扎刀划伤加工面，而且在精铣时还可以提高表面光洁程度。

切削参数：根据毛坯材料、刀具材料和机床特性，选择如表7.1所示的切削参数。

表7.1 切削参数

2、数据计算

选择ф45㎜孔的中心为编程原点，考虑到该零件关于Y对称，因此只计算+X一侧的基点坐标即可。计算时使用计算机绘图软件求出。如图7.6所示。

图7.6 凸轮轮廓线基点计算

3、加工程序

为完成分层粗加工、半精加工和精加工的全部工艺内容，程序中反复使用刀具半径补偿功能。为使凸轮槽内外轮廓线都能做到顺铣，程序编成两段，且起点和终点方向不同。为简化程序，将基点轨迹编成子程序，由主程序反复调用。加工程序如下：（略）